0Cr35Ni65Al 作為超高溫抗氧化鎳基合金的旗艦型號，以35% 超高鉻含量與鋁元素協同，構建 1000-1200℃極端高溫下的超強氧化防護體系，是航空發動機火焰筒、高溫爐襯等超高溫設備的核心材料。其成分體系極致聚焦超高溫需求：鎳 63%-67% 構建高穩定性奧氏體基體，即使在 1200℃短期過熱工況下，仍能保持單相組織，避免 σ 相、Laves 相等有害相析出；鉻 34%-36% 與鋁 2.0%-2.5% 形成Cr?O?-Al?O?超強復合氧化膜（厚度 2.5-3μm），1100℃靜態空氣中 1000 小時氧化增重僅 0.05g/m2，是普通高鉻合金的 1/6—— 鉻確保膜層的致密性與抗氧性，鋁則大幅提升膜層與基體的結合力，使 1200℃下膜層剝落率≤2%；碳≤0.05%，嚴格控制晶界碳化物（Cr??C?）析出，避免高溫晶間脆化，雜質硫≤0.01%、磷≤0.015%，杜絕硫化物導致的晶界割裂。

力學性能與超高溫穩定性平衡：室溫抗拉強度≥750MPa，屈服強度≥350MPa，延伸率≥20%，沖擊韌性≥40J/cm2；1000℃時抗拉強度仍保持≥350MPa，100MPa 應力下 1000 小時持久壽命超 100 小時，蠕變率≤0.12%；經 1200℃×100 小時時效后，硬度保持 HB 200-220，無明顯軟化。超強復合膜機制是性能突破點：通過掃描電鏡觀察，復合膜呈現 “梯度結構”—— 外層為純 Cr?O?（熔點 2435℃），阻擋氧氣快速滲透；中間層為 Cr?O?-Al?O?固溶體，提升膜層韌性；內層為 Al?O?，與基體形成牢固的冶金結合。這種結構使膜層在 1200℃、流速 300m/s 的高溫燃氣沖刷下，仍能保持完整性，氧化速率較傳統 GH3044 合金降低 70%。

應用聚焦超高溫氧化性關鍵設備：某航空發動機研究院將該合金用于小型渦噴發動機火焰筒（厚度 4mm，內徑 180mm），在 1150℃燃氣沖刷、±200℃熱循環工況下，累計試車 500 小時后檢測：火焰筒表面氧化層厚度僅 0.03mm，無剝落或開裂；內徑變形量≤0.1mm，遠低于設計允許的 0.3mm；熱疲勞壽命達 10?次循環，較 GH3044 合金提升 2 倍。某特種材料企業的高溫燒結爐爐襯（厚度 15mm，面積 20m2），在 1200℃、含少量氧氣的惰性氣氛中，服役 5 年無腐蝕破損，爐內溫度均勻性偏差≤±5℃，滿足陶瓷基復合材料燒結要求；某軍工企業的高溫試驗設備加熱管（規格 Φ30×3mm），在 1100℃靜態空氣中連續運行 8000 小時，腐蝕減薄量僅 0.06mm，加熱效率保持初始值的 90%，替代進口 Haynes 282 合金降低成本 50%。

加工工藝需嚴控超高溫特性：熔煉采用真空感應 + 真空自耗重熔雙聯工藝，鉻、鋁回收率≥98%，氧含量≤10ppm，鑄錠純凈度達 99.95%，避免氣孔成為氧化起點；熱加工溫度 1200-1250℃，此時合金處于塑性峰值區（伸長率≥25%），采用 “多火次小變形” 工藝，每火次變形量 20%-25%，終鍛溫度≥1100℃，通過動態再結晶細化晶粒至 ASTM 5-6 級，防止晶粒粗化導致的抗氧化性下降；固溶處理 1150℃×2 小時水冷（冷卻速率≥60℃/s），確保合金元素充分固溶，形成穩定單相組織；焊接選用 ERNiCrAl-4 專用焊絲（含鉻 35%、鋁 2.2%），焊前預熱 250℃，采用電子束焊接（熱輸入≤15kJ/cm），減少熱影響區寬度（控制在 2mm 以內），焊后經 1100℃×1 小時退火處理，接頭 1000℃持久強度達母材 85% 以上，抗氧化性與母材一致；切削加工選用立方氮化硼（CBN）刀具，切削速度 40-50m/min，進給量 0.08-0.1mm/r，配合極壓切削液，避免加工熱量導致局部氧化，表面粗糙度達 Ra1.6μm 以下。