在電氣設備的精密接線端子、微型齒輪、連接器引腳等小尺寸部件加工場景中，企業長期受 “切削效率低 + 精度不足 + 強度不夠” 的三重痛點困擾：傳統 45# 碳鋼切削速度僅 80m/min，加工 1 顆 M2.5×6mm 接線端子需 0.5 分鐘，某電氣配件廠年加工 800 萬顆端子需投入 20 臺機床，能耗成本超 150 萬元；1215 易切削鋼雖切削速度提升至 110m/min，但抗拉強度僅 420MPa，在電氣設備振動環境中易變形，年報廢損失突破 180 萬元。而1.1206 易切削優特鋼（含碳 0.18%-0.23%、錳 1.00%-1.30%、硫 0.09%-0.15%）憑借 “硫錳復合易切削 + 中強韌性 + 高精密加工性” 的設計，實現 “高效率 + 高精度 + 高適配” 的三重突破，成為電氣精密部件的核心材料。

從技術參數對比來看，1.1206 的核心優勢集中在加工與性能的平衡：其切削速度可達 140m/min，是 45# 鋼的 1.75 倍，加工 M2.5 端子僅需 0.28 分鐘，刀具壽命延長至 45# 鋼的 2.5 倍（單把刀具可加工 6000 顆端子，45# 鋼僅 2400 顆），年刀具采購成本從 80 萬元降至 32 萬元；抗拉強度 550-700MPa，屈服強度≥330MPa，是 1215 易切削鋼（抗拉 420MPa）的 1.3 倍，延伸率≥22%，在振動環境中變形率降至 0.2% 以下（1215 鋼為 3%），滿足電氣部件的緊固與連接需求。精密加工精度優異，螺紋公差可達 6g 級，表面粗糙度 Ra≤1.0μm，無需額外拋光處理，較 45# 鋼（Ra≤3.2μm）提升 68.75%，適配電氣部件的精密裝配；電鍍性能良好，鍍錫后鍍層附著力達 5B 級（劃格法測試），無脫落風險，滿足電氣接觸與防腐需求。

某電氣精密配件廠的新能源汽車接線端子改造案例，充分驗證了 1.1206 的實戰價值。該工廠 2021 年生產的 M2.5×6mm 新能源汽車接線端子，最初采用 45# 鋼加工，切削速度 80m/min，單臺機床日產量僅 4000 顆，需 20 臺機床才能滿足日產能 8 萬顆的需求，日均能耗成本 1.6 萬元；且端子表面粗糙度不達標，12% 需二次拋光，年人工成本增加 30 萬元。2022 年嘗試改用 1215 易切削鋼，雖日產量提升至 10 萬顆，但在汽車振動測試中，2.5% 端子出現變形，導致電路接觸不良，返修損失超 120 萬元。2023 年改用1.1206 優特鋼后，切削速度提升至 140m/min，單臺機床日產量達 7000 顆，僅需 12 臺機床即可滿足產能，日均能耗成本降至 0.96 萬元；表面粗糙度達標率 100%，省略拋光工序，年節省人工成本 30 萬元；端子變形率降至 0.15%，返修損失減少 117 萬元。按年生產 360 天計算，1.1206 年綜合成本節約（1.6-0.96）×360+30+117= 230.4+30+117=377.4 萬元，1 年即可收回材料差價（1.1206 成本為 45# 鋼的 1.3 倍）。

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