ZCuZn40Mn3Fe1 是黃銅家族中以 “錳 - 鐵協同強化” 為核心，兼具耐蝕與耐磨性能的高鋅黃銅，成分設計圍繞中重載、復雜工況適配性展開：銅 55%-58% 為基體核心，保障合金基礎韌性與導電導熱性，避免高鋅導致的脆化；鋅 38%-41% 平衡材料成本與鑄造流動性，同時提升合金整體強度；錳 2.5%-3.5% 主導晶粒細化與抗腐蝕優化，抑制脫鋅現象；鐵 0.8%-1.2% 形成強化相，增強耐磨性與高溫穩定性；雜質總含量≤0.5%，其中鉛≤0.2%（減少對切削性的過度影響，兼顧環保）、硅≤0.1%（防止形成硬脆硅化物降低韌性）、硫≤0.01%（避免熱加工時產生熱脆裂紋）。

其核心性能適配中重載腐蝕場景：室溫抗拉強度≥420MPa（金屬型鑄造），砂型鑄造≥380MPa，屈服強度≥280MPa，延伸率≥12%（金屬型），布氏硬度≥110HB，在 3.5% NaCl 溶液（模擬工業廢水或海水）中年腐蝕速率≤0.022mm，耐磨性能比普通 H62 黃銅提升 50% 以上，是工程機械銷軸襯套、船舶推進系統支架、礦山設備耐磨件、工業閥門閥體等中重載且有腐蝕風險部件的理想選材。

錳 - 鐵協同強化與耐蝕機制是該合金的性能核心。2.5%-3.5% 的錳元素在凝固過程中，優先在晶界偏聚，細化α-Cu 固溶體晶粒（平均晶粒尺寸≤45μm），通過細晶強化使合金強度提升 35% 以上，同時錳與銅、鋅形成穩定固溶體，抑制鋅原子的選擇性溶解，大幅降低脫鋅腐蝕風險（脫鋅深度≤0.015mm / 年）；0.8%-1.2% 的鐵則與銅形成Fe?Cu?金屬間化合物，這些細小的強化相（尺寸 1-3μm）均勻彌散在基體中，如同 “微觀耐磨顆粒”，在摩擦工況下（如工程機械銷軸與襯套的相對運動）能抵抗表面磨損，某耐磨測試顯示：在相同載荷（8MPa）、滑動速度（0.5m/s）下，ZCuZn40Mn3Fe1 的磨損量僅為 ZCuZn40Pb2 的 1/3。此外，高鋅含量雖降低成本，但通過錳的調控，避免了普通高鋅黃銅的 “應力腐蝕開裂” 問題，在 10% 氯化銨溶液中浸泡 1000 小時，無明顯開裂現象。

實際應用中，某工程機械廠將其用于 5 噸裝載機的鏟斗銷軸襯套（內徑 80mm，壁厚 12mm），襯套長期承受鏟斗的沖擊載荷（最大載荷 12kN）與泥土、水的腐蝕，使用 2 年后拆解檢測：襯套內壁磨損量僅 0.12mm，無腐蝕坑或局部脆化，銷軸與襯套的配合間隙仍保持在 0.1-0.15mm，滿足裝載機作業精度要求，而傳統鑄鐵襯套在此工況下 6 個月即因磨損超標需更換。在船舶領域，某船廠采用該合金制作小型船舶推進軸支架（厚度 15mm，尺寸 300×200mm），支架長期浸泡在近海海水中，承受推進軸的徑向載荷，1.5 年使用后無銹蝕變形，力學性能保留率達初始值的 88%。

加工工藝需適配 “強化相均勻分布” 需求：熔煉采用中頻感應爐，錳與鐵需以銅錳中間合金、銅鐵中間合金形式加入（避免單質錳、鐵氧化燒損），熔煉溫度控制在 1020-1060℃，澆筑時采用 “低溫慢澆”（澆筑溫度比液相線低 20-30℃），確保強化相均勻析出；鑄造以金屬型鑄造為主（復雜件采用砂型鑄造并添加孕育劑），鑄件致密度達 99.2% 以上，無內部疏松；熱處理采用 300-340℃×2 小時去應力退火，消除鑄造應力，避免中重載下開裂；切削加工性能中等，因強化相存在，需選用硬質合金刀具（YG8），切削速度控制在 50-70m/min，進給量 0.1-0.15mm/r，表面粗糙度 Ra≤2.0μm；焊接需選用黃銅焊絲（HS221），焊前預熱至 150-200℃，避免焊縫因強化相偏析導致強度下降。